L'acetato è una plastica di origine vegetale ricavata dalla polpa di legno, non dal petrolio. Questa differenza è il motivo per cui si adatta alla pelle senza il nichel o i plastificanti spesso presenti nelle montature sintetiche, perché mantiene il colore in tutto il suo spessore anziché solo in superficie e perché si lucida con una profondità che altri materiali non raggiungono mai. A fine vita può essere scomposto chimicamente e ricostituito, recuperando fino al 90% del materiale originale.

Ogni montatura RES/REI è realizzata a Treviso, nella regione Veneto nel nord Italia, a un'ora da Belluno, il cuore storico dell'occhialeria italiana. La maggior parte delle fasi di produzione avviene all'interno del laboratorio RES/REI; alcune fasi di finitura sono affidate a laboratori partner storici della stessa zona, sotto la nostra diretta supervisione.

Sì, più di quasi ogni altra casa di occhialeria indipendente. Invece di scegliere le tonalità dal catalogo di un fornitore, RES/REI sviluppa acetati personalizzati direttamente con Mazzucchelli 1849, definendo colore, motivo, stratificazione e traslucenza prima ancora che la lastra esista. Circa l'80% dei colori e dei motivi della collezione non esiste da nessun'altra parte.

Un colore nasce solitamente da qualcosa di specifico – un'esigenza di design, una combinazione trovata nell'archivio, un comportamento del materiale che vale la pena esplorare – e viene elaborato fisicamente, non solo sullo schermo. Poiché l'acetato è un volume piuttosto che una superficie, lo stesso colore si comporta in modo diverso a seconda dello spessore e della stratificazione; per questo RES/REI sviluppa ogni tonalità campionando con Mazzucchelli finché il materiale non risponde alle esigenze del design.

Significa che un unico team controlla la montatura dalla materia prima all'oggetto finito, invece di farla passare attraverso una catena di fabbriche separate. Per RES/REI, si tratta di un laboratorio a Treviso più una piccola cerchia di partner storici nelle vicinanze: lo stesso modello di relazione che mantiene con il proprio fornitore di materiali. Il punto non è possedere ogni edificio, ma fare in modo che nessuna fase diventi un problema di cui qualcun altro debba occuparsi.

Significa giudizio umano in ogni fase in cui il giudizio è importante, non l'assenza di macchine. RES/REI utilizza gli stessi macchinari CNC e robotica dei grandi produttori industriali, su una scala in cui una persona supervisiona ancora ogni singola montatura. Qui, "fatto a mano" riguarda chi è responsabile del risultato, non quali strumenti lo hanno toccato.

Da sei a otto settimane, con il materiale già disponibile in magazzino. Circa venti fasi, alcune delle quali – come la burattatura, che richiede quattro giorni – più lente di quanto si possa pensare. Gran parte del processo è questione di pazienza: l'acetato deve riposare prima di poter essere tagliato o piegato, altrimenti non manterrebbe la sua forma nel corso degli anni in cui lo indosserai.

È tra le plastiche più responsabili disponibili per l'occhialeria. Deriva da una materia prima rinnovabile anziché dal petrolio, non contiene plastificanti a base di petrolio e può essere ricostituita chimicamente a fine vita invece di essere riciclata in modo degradativo, recuperando fino al 90% del materiale originale. Anche la longevità è importante: una montatura costruita per durare anni è, di per sé, l'oggetto più sostenibile.