L'acétate est un plastique d'origine végétale fabriqué à partir de pâte de bois, et non de pétrole. C'est cette différence qui lui permet d'être en contact avec la peau sans le nickel ou les plastifiants souvent présents dans les montures synthétiques, qui lui permet de conserver sa couleur dans toute son épaisseur plutôt qu'en surface, et qui lui confère un poli d'une profondeur inégalée. En fin de vie, il peut être chimiquement décomposé et reconstitué, récupérant jusqu'à 90 % du matériau d'origine.

Chaque monture RES/REI est fabriquée à Trévise, dans la région de la Vénétie au nord de l'Italie, à une heure de Belluno, cœur historique de la lunetterie italienne. La plupart des étapes de production ont lieu au sein de l'atelier RES/REI ; quelques étapes de finition sont réalisées par des ateliers partenaires de longue date dans la même zone, sous supervision directe.

Oui, plus que presque n'importe quelle autre maison de lunetterie indépendante. Plutôt que de choisir des teintes dans le catalogue d'un fournisseur, RES/REI développe son acétate sur mesure directement avec Mazzucchelli 1849, en définissant la couleur, le motif, la superposition et la translucidité avant même que la plaque ne soit créée. Environ 80 % des couleurs et motifs de la collection sont exclusifs.

Une couleur naît généralement d'une intention précise – un besoin créatif, une combinaison issue des archives, un comportement de matériau à explorer – et est élaborée physiquement, pas seulement sur écran. Comme l'acétate est un volume plutôt qu'une surface, une même couleur réagit différemment selon l'épaisseur et la superposition. C'est pourquoi RES/REI développe chaque teinte par échantillonnage avec Mazzucchelli jusqu'à ce que le matériau réponde parfaitement aux exigences du design.

Cela signifie qu'une seule équipe contrôle la monture, de la matière première à l'objet fini, plutôt que de la faire passer par une chaîne d'usines distinctes. Pour RES/REI, il s'agit d'un atelier à Trévise et d'un cercle restreint de partenaires de longue date situés à proximité – le même modèle de relation entretenu avec le fournisseur de matériaux. L'objectif n'est pas de posséder chaque bâtiment, mais de s'assurer qu'aucune étape ne soit négligée par manque de suivi.

Cela signifie faire appel au jugement humain à chaque étape où il est nécessaire, et non l'absence de machines. RES/REI utilise les mêmes machines CNC et robotiques que les grands producteurs industriels, mais à une échelle où une personne supervise encore chaque monture. Ici, le « fait main » désigne la responsabilité du résultat, et non les outils utilisés.

Six à huit semaines, avec des matériaux déjà en stock. Environ vingt étapes, dont certaines – comme le polissage au tonneau, qui dure quatre jours – sont plus lentes qu'on ne l'imagine. Une grande partie du processus repose sur la patience : l'acétate doit reposer avant d'être découpé ou courbé, sans quoi il ne conserverait pas sa forme au fil des années.

Il s'agit de l'un des plastiques les plus responsables disponibles pour la lunetterie. Dérivé d'une matière première renouvelable plutôt que du pétrole, il ne contient aucun plastifiant pétrochimique et peut être chimiquement reconstitué en fin de vie au lieu d'être déclassé, permettant de récupérer jusqu'à 90 % du matériau d'origine. La longévité compte aussi : une monture conçue pour durer des années est, en soi, un objet plus durable.